1 工程概况
某商用高层建筑，地下3层，地上为26层(局部28层)框架--核心筒结构，主楼交通核由3部电梯、、电梯前室、疏散楼梯等构成，单层中心剪力墙筒体面积约95m2，建筑总面积约28600m2。工程施工时，采用先进的内筒液压滑模施工技术对中心交通核剪力墙进行结构施工，液压滑模施工范围从标高-1.2Om至第26层楼盖底部(即标高88.68m处)，滑模高度为89.78m，其现场施工图如图1所示。
2 液压滑模系统结构构造
2.1模板系统
（1）模板：该工程核心筒墙体滑模板采用定型组合钢模板拼装而成，并于钢模板两侧边肋上加焊相应的挂钩，可将其挂在上下围圈上。施工过程中，选用了两种不同高度的钢模板，即大面积墙体部位采用0.9m高的模板，电梯井内模及楼梯间部分内模采用1.2m高；钢模板宽度主要选用0.3m为主，局部不足0.3m模数处采用相应规格补充。为减少模板滑升过程中与混凝土之间的摩擦力，单边模板设置了高度0.35%的锥度。
（2）围圈：高度为0.9m的模板上下围圈间距为600mm，围圈距钢模板上下两侧边距离均为150mm；高度为1.2m的模板，还需在中间增设一道围圈。围圈采用[10号槽钢提前预制，在围圈转角处应加焊短角钢以形成刚性节点[1]，置于提升架立柱上的围圈支托上，并采用相应的高强螺栓固定。在局部围圈距离提升架较远的区域，应在上下围圈之间加设相应的角钢腹杆以在围圈平面内形成稳定的平面桁架受力体系，可有效提高围圈承受竖向荷载的能力。
（3）提升架：该工程中，采用了“开”型提升架系统，采用2根[63号槽钢拼装形成立柱，采用[80槽钢作为上横梁，采用[120槽钢作为下横梁，形成整体拼装式提升结构。
2.2 操作平台系统
该工程采用的操作平台可分为固定式和活动式两种。在电梯孔、送风孔及楼梯间等上下直通区域的平台板采用固定式；其余部位则采用活动式平台，施工时需要逐层进行安拆。
施工过程中，固定平台板只需与支承于提升架立柱的平台梁焊接固定；活动平台板可先放置与[80槽钢钢梁上，再将钢梁与提升架立柱的平台梁托梁通过高强螺栓固定；外挑操作平台铺板则先置于三角挑架上，并通过高强螺栓固定与提升架立柱上。
2.3 提升系统
（1）千斤顶及支撑杆：工程施工过程中主要选用了如下两种不同类型的千斤顶：1）卡珠式千斤顶，型号为GYD-50，最大行程50mm，最大起重量3.0t，配  22圆钢支承杆；2）松卡式液压千斤顶，型号为SQD-90-50，最大行程为50 mm，最大起重量9.0t，配 48×3.5脚手架钢管支承杆。
该工程施工过程中，主要以采用卡珠式千斤顶为主，仅在留洞宽度较大的轴线及电梯间走道两端部门洞处，各安设了2 台松卡式液压千斤顶。针对SQD-90-50型松卡式千斤顶，另外设置 63×3.5的套管，通过高强螺栓将其吊挂于提升架横梁下部，套管的下端伸人模板下口约120mm深度，并保证套管在施工过程中能自由转动和向上活动。
（2）液压控制台装置：通常情况下，液压控制台主要由能量转换装置、能量控制、调节装置和辅助装置三部分构成[2]。该工程使用的液压控制台装置，主要由一台HYS-36型液压控制台及配套使用的高压耐油橡胶软管油泵，三级并联油路组成（其中一、二级油路软管内径为为16mm，三级油路软管内径为8mm），并在各主要分管油路接头处和各个千斤顶上均设置有相应的针型阀。
3 内筒液压滑模关键施工技术
组装好液压滑模系统后，可开始进行滑模施工环节，主要工序包括钢筋施工，混凝土浇筑和提升模板等三项，且需要在各个楼层内互相衔接，循环重复地连续进行。在楼层墙板滑升过程中，还需穿插进行调整升差、支承杆焊接加固、支设安装梁底模板、预埋铁件和预留孔洞、修补混凝土表面坑洞及局部部位处理等；在楼盖结构施工期间，还应穿插进行检测模板系统的中心线和垂直度，焊接加长支承杆及柱内(暗柱)竖向钢筋等施工过程。
3.1 钢筋工程
(1)竖向钢筋的长度，应以钢筋顶端露出停滑时钢模板上侧边缘位置300mm左右为宜，不同钢筋接头的位置分部应按施工设计图的要求严格控制，且相互错开；水平钢筋的长度不宜过长，一般情况下以超出5mm左右为宜[2]。
(2) 钢筋绑扎施工时，为确保钢筋的位置分部准确可靠，内柱及暗柱的竖向受力主筋在提升架横梁上部1.5m高度范围绑扎相应的临时定位箍筋。为了方便钢筋绑扎，内柱及暗柱的箍筋还可对照着设计施工图中的配箍设计进行适当的修改，将其改为对接开口形式；部分混凝土梁内的箍筋可修改为上开口对接形式。
3.2 混凝土浇筑施工
(1)混凝土配合比确定：在混凝土配合比的设计过程中，应对一定范围内的多个强度等级的混凝土均试配几种配合比，并分部选择掺加不同种类和功效的外加剂，选择不同的水泥品种进行相应的对比试验，以获得相对科学、合理的配合比。实际施工时，拌制的混凝土坍落度应比常规条件下施工时适当增大，以控制在6-8cm的范围为宜；混凝土初凝时间以控制在2h以内为宜，终凝时间以控制在4h以内为宜；混凝土的脱模强度以控制在0.2～0.4N/mm2为宜。总之，混凝土的配合比的取值应达到既满足设计要求的强度等级，又能满足滑模施工需要的双重标准。
(2)混凝土浇筑施工：混凝土的浇筑顺序，应从电梯井筒开始，分两队分别从中央向两边浇筑，同时应保持充分振捣密实。值得注意的是，每层混凝土的浇筑方向，均应交替变换。
初浇混凝土的浇筑高度应控制为600mm左右，且后一层混凝土的浇筑施工应在前一层混凝土初凝前完成(一般情况下应控制在90min以内完成，在冬季施工气温较低时可适当延长至120min)；当滑移模板初升后即可进入随升随浇阶段；在混凝土随升随浇阶段，必须分层交圈，均匀浇筑，浇筑的每层混凝土高度以200mm左右为宜，且每个浇筑层应在90min以内完成；当混凝土浇筑至距楼盖板下底面200mm处时，即进入末浇阶段，此时应对钢模板进行准确抄平和纠正处理。
当一层内的混凝土全部浇筑完成并将模板滑空后，应及时把粘附在钢模板内侧表面的砂浆冲洗干净，新脱模的混凝土结构也应及时进行科学养护，如在其表面喷薄膜养生液等。
3.3 模板滑升
模板滑升施工过程也可分成相应的初升、正常滑升、末升三个阶段。在初升阶段，从完成初浇混凝土施工大约6h左右后，即可进行滑模系统的初升试滑，此时可将所有千斤顶升起2个行程，当试滑顺利可继续滑升时，将模板系统升高200-300mm，并对整个滑模系统进行全面检查，纠正偏差后即可转人正常滑升阶段；在滑模系统正常滑升过程中，钢模板的滑升速度应参考模内混凝土的凝结速度、出模强度、施工气温、养护条件等综合因素，一般情况下以控制在200-300mm/h为宜；在滑模末升阶段，模板系统的滑升速度还应稍慢，同时还应做好抄平、纠正工作，以确保最后一层脱模混凝土能够均匀交圈。
4 结语
在该工程采用内筒液压滑模技术进行滑模施工过程中，经常出现千斤顶爬升不同步，各操作平台之间的负荷不均匀，部分支承杆由于负荷过重局部失稳，以及类似于风荷载、日照温差等荷载的定向作用，必须经常观测滑模系统的垂直度[3]，发现偏差时应及时采取切实有效的纠正措施。
参考文献
[1] 黄忠银.内筒液压滑棋施工技术应用[J].西北建筑与建材,2002,12.
[2] 杨明.液压滑模技术在某电信大厦中的应用[J].技术咨询,2004,10.
[3] 顾国明.超高层建筑滑模法与爬模法施工技术[J].施工技术,2009,11.
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