1 、蜂窝
1.1 现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂状的窟窿。
1.2 产生原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥、加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。
(2)混凝土搅拌时间不够，未搅拌均匀．和易性差，振捣不密实。
(3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时问不够。
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或塌落度过小。
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土
1.3 防治措施
(1)认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计算准确。混凝土拌合均匀，坍落度合适，混凝土下料高度超过2m 应设串筒或沟槽；浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1 —1.5h , 沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
(2)小蜂窝：洗刷干净后，用1 : 2 或1 : 2 . 5 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌注混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。
2 、麻面
2.1 现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙表面。
2.2 产生原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝十的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。
(3)模板拼缝不严，局部漏浆。
(4)模板隔离层涂刷不均或局部漏刷、或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。
(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板形成麻点。
2.3 防治措施
(1)模板表面清除干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，应用油毡纸、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷：混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。
(2)表面作粉刷的，可不处理。表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3 、孔洞
3.1 现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或鉴别窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2 产生原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。
(2)混凝土离析、砂浆分离、石子成堆、严重跑浆、有未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞：
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3 防治措施
(1)在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净。
(2)将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级的混凝土仔细浇灌、捣实。
4 、露筋
4.1 现象：混凝土内部钢筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
4.2 产生原因
(1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。
(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。
(4)木模板未浇水混润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉脚，导致露筋。
4.3 防治措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查，钢筋密集时。应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m ，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，应避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整纠正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
(2)表面露筋，刷洗干净后，在表面抹1：2 或1 : 2 . 5 水泥砂浆，将露筋部位抹平；露筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
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