前言
中铁九局哈大客运专线板式无碴轨道全长双线58.037km共需预制轨道板24590块左右。面对着陌生的新工艺，工期提前一年的巨大压力，参建人员从2008年11月4日进场，通过多方学习、总结，以及不畏艰难的工作作风，于2009年1月18日预制出全线第一块CRTS-I型轨道板，下面，就来介绍一下CRTS-I型轨道板的生产工艺。
1 原材料的检验
由于轨道板的混凝土标号为C60，及选用了新型预应力PC钢棒，所以对原材料要求均非常的严格，建厂初期，经过多次走访及九局实验室大力支持，各种材料均经过了铁科院检测检验合格，其性能均满足了相关的技术要求。
2模具准备
轨道板预制所采用的模具，较桥梁工程所用的大体积模板而言，有着更复杂的结构及更精确的要求，在模具的生产厂家选择上，通过项目部的调查，及总公司的统一招标采购，最后敲定北京东华为模具生产厂家，并根据轨道板的技术要求，由板场技术人员及厂家技术人员经过多次比对，最终确定了模具生产图纸。
2.1模型清理
由于客运专线对轨道板成品要求极高，轨道板预制过程的质量与尺寸控制，决定着轨道板铺设的精确性，任何一个环节的差错都会导致最终成品的质量。所以模具使用前必须清除附着的灰渣和污物，尤其在锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部，清扫干净。清理灰渣和污物时，严禁锤击和硬物直接敲打，以免造成模具凹坑和局部变形，应使用专用铲具进行清理。
在模板表面均匀涂刷脱模剂，尤其注意锚穴成孔器处，预埋件位置和模板结合部脱模剂的涂刷。模板表面防止漏涂脱模剂。脱模剂不应涂刷过多，表面不能见明显的油渍，当表面喷涂脱模剂过多时，应用海棉把模板表面脱模剂堆积处擦净。
2.2 预埋套管安装
模板组装完后，进行预埋套管及锚垫板安装，套管安装的精确性，将直接决定未来扣件的安装，在底模上的套管固定器上安装预埋套管，将其打紧并旋转将绝缘套管固定，其与底模间不得有间隙。
3 钢筋施工
轨道板预制在生产模式上属于典型的工厂化生产，针对4种主要板型（P4962型、P4856型 、P4856A型、P3685型），不同长度及规格的钢筋分开加工存放，而且根据不同的板型来制作不同的钢筋骨架绑扎台，来方便在生产过程中的钢筋绑扎。在轨道板钢筋制安过程中，普通钢筋只要按照图纸严格控制下料长度，并根据轨道板工厂化预制的施工特点，在长期的施工过程中将会是非常便于操作的，所以钢筋施工我们重点介绍一下环氧树脂涂层钢筋和预应力PC钢棒。
3.1 环氧树脂涂层钢筋
环氧涂层钢筋的相关技术要求应符合JG3042-1997《环氧树脂涂层钢筋》的规定，且出厂后经测试的环氧涂层的绝缘电阻值应大于10MΩ以上。 在整个运输、加工及混凝土灌注过程中要特别注意不得损坏其表面绝缘涂层。在钢筋骨架绑扎完毕后，要由专业人员对骨架整体进行绝缘测试，绝缘电阻不应小于2MΩ，并做好记录，符合要求并经过监理签字确认后，方可将骨架吊运至台座。
3.2 预应力PC钢棒
PC钢棒安装前必须检查包裹层是否完好，对于包裹层微小损坏的地方，可采用塑料胶带封裹。PC钢棒安设过程中应轻拿轻放防止损坏包裹层，严禁采用包裹层损坏严重的预应力钢棒。合模时，人工抬起预应力钢棒，穿入相应锚穴成孔器，并安装张拉端予紧装置。保证预应力钢棒的平直，以PC钢棒张紧为准。
4、混凝土施工
4.1 混凝土拌合
轨道板用混凝土由板场内搅拌站自行按照配合比搅拌，各种计量系统必须满足称量的精度要求，并且经过计量单位检测合格方可使用。正常情况骨料的含水率应该每天测定一次，如遇异常天气应适当增加检测频次，以及时调整施工配合比。混凝土搅拌时间不得小于180秒，直至各种材料混合均匀，石子表面包满砂浆，颜色一致，性能良好。每班拌制的混凝土必须测定混凝土坍落度，并做好记录。
4.2 混凝土运输
混凝土搅拌完成后，将混凝土灌注在自制轨道小车上的容积为1m3的漏斗内，载有漏斗的轨道小车通过专用运输轨道将装有混凝土的漏斗运至预制车间，通过车间内的行吊将漏斗吊起至台座前。
4.3 混凝土灌注和振捣
行吊将装有混凝土的灰斗运至模具上方，并将灰斗下放到距模具高度约1m处，此时作业人员再次确认各种预埋件位置正确无误后，方可开始混凝土的灌注。CRTS-I型轨道板厚度为200mm，灌注采取一端向另一端延伸的办法。并且混凝土浇筑分两层连续进行，第一层100mm厚第二层100mm厚。两次浇筑间隔的时间不能超过混凝土的初凝时间。布料过程中，随混凝土的灌注，开启底模上的附着式平板振捣器，当底震力不足时上部再采用人工振捣进行震动。人工振捣过程应注意振捣棒不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件。以混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉为准。振动后用抹子抹平混凝土表面，并注意填边填角。
4.4 混凝土养护
轨道板混凝土养护采用蒸养法，预制厂内采用自动温控系统，每套模具配有单独的蒸汽管道，并在开始进行蒸养前预先设置好温度曲线。轨道板混凝土养护分为静停-升温-恒温-降温四个过程，其中蒸汽养护升温或降温速度不应大于15℃/h,最高恒温温度亦应不超过55℃，其持续时间不超过6小时。
5 脱模
除去端模、侧模与底模的连接螺栓及挡块、钢棒予紧装置。利用水平丝杆依次拆除侧模和端模。模板拆除过程中，特别要注意应同步协调，模型平行外移，以防止损伤边角尤其是锚穴位置混凝土。
轨道板起吊前应先采用千斤顶利用模型的起板装置将轨道板顶起，然后采用专用的吊架进行起吊轨道板。起吊时充分拧紧起吊螺栓，轨道板保持水平起吊，缓慢进行。吊装过程中必须有操作人员扶稳板体，防止轨道板摇摆受到振动和撞击。
轨道板翻面：利用行吊和轨道板起吊螺母先将轨道板吊垂直，然后运至检测区，注意不得碰撞损坏轨道板。轨道板翻面后应立即进行外观和尺寸的质量检验。并做好相关记录。
6 轨道板二次养生
将检验后的轨道板半成品吊入湿润养生区域进行3天水养，养生的水温不低于5℃。待混凝土强度达到80%以上时方可运至张拉区进行张拉。
7 预加应力及封锚
7.1 预加应力
CRTS-I型轨道板为双向预应力结构，预应力筋张拉时应左右对称同时进行，张拉顺序应先横向、后纵向，先板中后板边，横向隔根逐次张拉。预施应力值应采用双控，以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核。实际伸长值与设计值的差值不得超过±6%，实测伸长值宜以10%张拉力作为测量的初始点。
7.2 封锚
张拉后的锚穴用补偿收缩的C40无收缩混凝土进行封锚，封锚前应将穴孔内表面混凝土凿毛，封锚混凝土可分几次填塞，并捣固密实，不能有空洞，不密实现象，表面用抹子抹平、抹光，与原混凝土之间无错台，其表面应与原混凝土颜色一致。
封锚混凝土的养护采用草帘覆盖，且初凝后的12小时需加强洒水养护。封锚混凝土施工不宜在温度较高的阳光直射下施工。
8 轨道板的储存和堆放
轨道板由门吊运至存放区，可采用立放或平放方式进行堆放，短期平放最多可堆放4层。轨道板垫木设置在起吊螺用两螺栓孔之间，且上下处于同一位置。堆放轨道板的基础要求坚固、平整，无沉陷，严禁出现三点支撑现象。长期储存时不得平放。
轨道板采用立放时应用连接螺栓板和连接螺栓将紧邻两块轨道板连接，使轨道板堆放成一整体，轨道板堆放端头应有良好的防倾倒支撑架，第一块轨道板连接在三角支撑铁架上。
结束语
在哈大客专的轨道试制阶段，尽管我们严格按照各项工艺流程进行作业，但是初期的预制品由于人为因素和恶劣天气的影响，仍然无法避免的出现了套管周边混凝土裂纹及锚穴处混凝土脱落等现象，随着技术人员及作业人员对本工艺流程的逐渐深入熟悉，目前轨道板的预制工作早已步入正轨，只要作业人员严格按照工艺流程作业，并加强施工中的责任心，就一定能克服新材料、新工艺带来的困难。 |
